
Nous vous avions présenté Pit-To-Table en mai 2025, quand le projet chypriote tenait encore du laboratoire prometteur, nous aimons particulièrement ce genre d’initiatives et innovation. Des noyaux d’olive compactés, un lien fort avec les habitudes et cultures locales. Un an et demi plus tard, l’équipe avance et décline maintenant ces panneaux en trois teintes, annonce une épaisseur normalisée et un rapport d’essai. Le vocabulaire a changé, il parle désormais aux prescripteurs, aux architectes…
Qui fabrique réellement Pit-board ?
Le premier article ne les nommait pas, c’est réparé aujourd’hui. Pit-To-Table a été fondé par trois Chypriotes turcs : Mustafa Afşaroğlu, Yağmur Fellahoğlu et Buğra Ebeler. Design d’intérieur, ingénierie, gestion. Mustafa a passé seize ans dans la construction à Londres avant de revenir sur l’île, avec une lassitude assez répandue chez les architectes d’intérieur : trop de matières vierges, trop de procédés chimiques, trop peu de choix.
Le projet démarre en 2023 dans un accélérateur installé dans la zone tampon, opéré par Social Tech Lab avec le soutien du PNUD. L’équipe y figure parmi les deux lauréats. Le point suivant vaut le détour : la mise au point du matériau s’est faite avec une société d’ingénierie matériaux chypriote grecque. La dimension bicommunautaire ne se limite donc pas à la collecte des noyaux, elle passe par le laboratoire. Vu le contexte de l’île, cela dit quelque chose.
Qu’est ce qui tient les noyaux ensemble ?
Voilà la question que tout designer pose devant un panneau aggloméré, et à laquelle le premier article ne pouvait pas répondre. Le liant est une bio résine dérivée des coques de noix de cajou, le fameux CNSL, un sous produit de l’industrie agroalimentaire lui aussi. Un déchet lié par un autre déchet. La formule a le mérite de la cohérence.
En amont, les noyaux sont séparés à la main des peaux d’olive, puis tamisés en quatre granulométries. Ces calibres différents produisent le mouchetage caractéristique, quelque part entre le liège et le terrazzo. On retrouve la logique de granulométrie qui fait la texture chez Adaozañ et son marc de pommes, ou chez Koukos de Lab, qui travaille les mêmes noyaux sur l’île grecque de Lesvos.
Combien de déchet dans un mètre carré ?
Un chiffre à retenir : 20 à 24 kg de noyaux concassés par mètre carré de panneau. C’est concret, c’est vérifiable, et cela répond mieux à la question écologique que n’importe quel adjectif. À l’échelle de l’entreprise, 6 000 kg de grignon détournés à date, collectés directement dans les moulins. Les huileries doivent évacuer ce résidu avant de reprendre la production, elles y gagnent donc un revenu au lieu d’une charge..
Un panneau que l’on ponce, est ce encore un prototype ?
C’est l’information technique la plus utile de cette nouvelle campagne. Pit-board se comporte comme du bois massif : rayé, il se ponce légèrement puis se réhuile. La durée de vie s’allonge, la réparation reste à la portée d’un menuisier. Beaucoup de biomatériaux décoratifs échouent précisément sur ce point, parce qu’ils arrivent en placage collé sur un support et que la moindre entaille est définitive.

Ici le panneau est plein, 18 mm, format 1400 x 1000, sans âme en contreplaqué ni MDF. Le chant reste brut et montre les noyaux, ce que l’équipe revendique comme signature. Même intention que dans Green Edge d’Anne Ländle, alternative au MDF à base de foin et de caséine ou dans le Pinhadar® d’Arrosia à la résine de pin. Le panneau est annoncé résistant à l’humidité, et l’essai selon la norme ISO 16000-9 ne détecte pas de formaldéhyde ajouté.
Les chutes d’atelier suivent la même logique : les grandes pièces deviennent des échantillons, les petites des porte clés.
Où en est le produit aujourd’hui ?
La gamme se lit en trois teintes référencées : Natural (PB-001), Charcoal (PB-002), Soft White (PB-003). Le modèle reste B2B, à destination des architectes, des agenceurs et des fabricants de meubles, avec une petite série de mobilier fini en préparation pour les particuliers qui écrivent depuis les réseaux sociaux.
Reste la question que se posent tous les prescripteurs devant une matière jeune : comment se comporte t elle après dix ans sur un comptoir de restaurant ? Personne ne peut encore y répondre, et c’est normal. Comme dans le cercueil stéphanois en déchets de tournesol et de colza ou chez Gwëmon et ses algues bretonnes, la preuve se fera sur le temps long terme et les projets réalisés.
Plus d’informations sur pit-to-table.com.
English version : Pit-board by Pit-To-Table: an update on the Cypriot olive pit panel
Blog Esprit Design first covered Pit-To-Table in May 2025. This follow up documents how the Cypriot material has moved from prototype to specifiable product. Pit-board is a solid 18 mm bio composite panel, supplied in a 1400 x 1000 mm format, made from crushed discarded olive pits bound with a plant based bio resin derived from cashew nutshells. It requires no plywood or MDF substrate, so cut edges stay exposed and reveal the olive pits themselves. One square metre contains roughly 20 to 24 kg of crushed pits. The panel is moisture resistant, tested to ISO 16000-9 with no formaldehyde detected, and can be lightly sanded and re oiled like solid timber if scratched. Three tones are offered: Natural, Charcoal and Soft White. The company was founded by Turkish Cypriot designers Mustafa Afşaroğlu, Yağmur Fellahoğlu and Buğra Ebeler, developed the material with a Greek Cypriot materials engineering firm, and began in a UNDP backed accelerator inside the island’s buffer zone. Around 6,000 kg of olive pomace has been diverted so far.




































